網上有很多關于亞克力鏡片工藝以及保養注意事項,亞克力等12種常見材料注塑工藝參數設置技巧的知識，也有很多人為大家解答關于亞克力鏡片工藝以及保養注意事項的問題，今天亞克力鏡片生產廠家(www.lightingcapital.cn)為大家整理了關于這方面的知識，讓我們一起來看下吧!

本文目錄一覽：

1、亞克力鏡片工藝以及保養注意事項

亞克力鏡片工藝以及保養注意事項

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料筒溫度 喂料區 60～90℃（80℃）

區1 260～290℃（280℃）

區2 260～290℃（280℃）

區3 80～290℃（290℃）

區4 280～290℃（290℃）

區5 280～290℃（290℃）

噴嘴 280～290℃（290℃）

括號內的溫度建議作為基本設定值，行程利用率為35％和65％，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1

喂料區和區1的溫度是直接影響喂料效率，提高這些溫度可使喂料更平均

熔料溫度：270～290℃

料筒恒溫：240℃

模具溫度：60～100℃

注射壓力：100～160MPa（1000～1600bar），如果是加工薄截面長流道制品（如電線扎帶），則需要達到180MPa（1800bar）

保壓壓力：注射壓力的50％；由于材料凝結相對較快，短的保壓時間已足夠。

降低保壓壓力可減少制品內應力

背壓：2～8MPa（20～80bar），需要準確調節，因為背壓太高會造成塑化不均注射速度建議采用相對較快的注射速度；模具有好的通氣性否則制品上易出現焦化現象

螺桿轉速：高螺桿轉速，線速度為1m/s；然而最好將螺桿轉速設置低一點，只要能在冷卻時間結束前完成塑化過程就可；要求的螺桿扭矩為低

計量行程：（0.5～3.5）D

殘料量：2～6mm取決于計量行程和螺桿直徑

預烘干：在80℃溫度下烘干4h，除了直接從裝料容器內喂料；尼龍有吸水性，應該保存在防潮容器內和封閉的料斗內；水含量超過0.25％就會造成成型改變

回收率：可加入10％回料

收縮率：0.7％～2.0％，或者加了30％的玻璃纖維，為0.4％～0.7％；如果提供的溫度超過60℃，制品應該為逐漸冷卻；逐漸冷卻可降低成型后收縮，即制品表現為更好地尺寸穩定性和小的內應力；建議采用蒸氣法；尼龍制品可以通過熔液焊劑來檢查應力

澆口系統：點式，潛伏式，片式和直澆口都可以；建議采用盲孔和澆口窩來斷冷料頭；可使用熱流道；由于熔料可加工溫度范圍窄，熱流道應提供閉環溫度控制

機器停工時段：無需用其它料清洗；熔料殘留在料筒內時間可達20min，此后熱降解容易發生

料筒設備：標準螺桿，特殊幾何尺寸有較強塑化能力；止逆環，直通噴嘴；對加入了玻璃纖維的增強材料，則需要高耐磨的雙金屬料筒

料筒溫度 喂料區 50～70℃（70℃）

區1 230～250℃（240℃）

區2 240～260℃（250℃）

區3 250～260℃（260℃）

區4 250～260℃（260℃）

區5 250～260℃（260℃）

噴嘴 250～260℃（260℃）

括號內的溫度建議作為基本設定值，行程利用率為35％和65％，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1

熔料溫度：250～260℃，成型范圍窄；低于240℃易凝結，270℃以上易產生熱降解

料筒恒溫：210℃

模具溫度：60～80℃

注射壓力：100～140MPa（1000～1400bar）

保壓壓力：注射壓力的50％～60％

背壓：5～10MPa（50～100bar），避免產生摩擦熱

注射速度：因為高固化率和結晶率故需采用高速；避免在注射過程中熔料冷卻和凝結；模內保持良好的通氣性是很重要的，否則裹入的空氣易使流道末端產生焦化

螺桿轉速：最大螺桿轉速折合線速度為0.5m/s

計量行程：（0.5～3.5）D，因為熔料對過熱和在料筒內殘留時間過長很敏感；殘留時間不應超過5min

殘料量 ：2～5mm，取決于計量行程和螺桿直徑

預烘干：在120℃時烘干4h

回收率：如果混有阻燃劑，允許不超過10％回料加入，前提是預烘干過和沒有熱降解；不含阻燃劑的材料可加入20％回料

收縮率：很大程度取決于模具溫度，模具溫度越高，收縮程度越大；收縮率1.4％～2.0％，或加入30％玻璃纖維使收縮率至0.4％～0.6％

澆口系統：玻璃纖維增強型材料避免使用中心式直澆口和點式澆口；澆口的位置應保模腔均勻充滿；澆口處有熱流道，溫度必須閉環控制

機器停工時段：關閉加熱系統，像操作擠出機一樣操作機器直到沒有塑料被擠出為止；在生產中斷后再重新啟動機器，擠出熔料直到沒有氣泡

料筒設備：標準螺桿，止逆環，直通噴嘴

料筒溫度 喂料區 50～70℃（70℃）

區1 240～260℃（250℃）

區2 240～260℃（250℃）

區3 250～290℃（270℃）

區4 250～290℃（270℃）

區5 250～290℃（270℃）

噴嘴 250～290℃（270℃）

括號內的溫度建議作為基本設定值，行程利用率為35％和65％，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1

熔料溫度：270～280℃

料筒恒溫：220℃

模具溫度：120～140℃

注射壓力：薄截面制品可達160MPa（1600bar）

保壓壓力：大約注射壓力的50％～70％以避免產生縮壁；按需選擇保壓時間；太長的保壓時間易造成內應力，特別是對非晶體樹脂，會使產品的抗沖擊性降低

背壓：5～10MPa（50～100bar），避免產生摩擦熱

注射速度：因為高固化率和結晶率故需采用高速；避免在注射過程中熔料冷卻和凝結；模內保持良好的通氣性是很重要的，否則裹入的空氣易使流道末端產生焦化

螺桿轉速：最大螺桿轉速折合線速度為0.5m/s

計量行程：（0.5～3.5）D，因為熔料對過熱和在料筒內殘留時間過長很敏感；殘留時間不應超過5min

殘料量：2～5mm，取決于計量行程和螺桿直徑

預烘干：在120℃時烘干4h

回收率：最多可加入20％回料，前提是回收料必須很好的預烘干并沒有熱降解；不允許產生拉伸，彎曲并且沖擊強度與新料一樣

收縮率：變化很大，取決于樹脂，截面厚度，模具溫度和保壓：收縮率1.2％～2.0％，或加了30％玻璃纖維增強型材料，使收縮率達0.4％～0.6％

澆口系統：任何一種普通系統型澆口都可使用；澆口處有熱流道，溫度必須閉環控制

機器停工時段：關閉加熱系統，像操作擠出機一樣操作機器直到沒有塑料被擠出為止；如果料口處換了其它熱塑性材料，建議用PE或PP清洗

料筒設備：標準螺桿，止逆環，直通噴嘴

料筒溫度 喂料區 70～90℃（80℃）

區1 230～270℃（250℃）

區2 260～310℃（270℃）

區3 280～310℃（290℃）

區4 290～320℃（290℃）

區5 290～320℃（290℃）

噴嘴 300～320℃（290℃）

括號內的溫度建議作為基本設定值，行程利用率為35％和65％，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1

熔料溫度：280～310℃

料筒恒溫：220℃

模具溫度：80～110℃

注射壓力：因為材料流動性差，需要很高的注射壓力：130～180MPa（1300～1800bar）

保壓壓力：注射壓力的40％～60％；保壓越低，制品應力越低

背壓：10～15MPa（100～150bar）

注射速度：取決于流長和截面厚度：薄壁制品需要快速注射；需要好的表面質量，則用多級慢速注射

螺桿轉速：最大線速度為0.6m/s；使塑化時間和冷卻時間對應；螺桿需要大扭矩

計量行程：（0.5～3.5）D

殘料量： 2～6mm，取決于計量行程和螺桿直徑

預烘干：在120℃溫度下烘干3h；保持水份低于0.02％，會使得力學性能更優

回收率：最多可加入20％回料；較高的回料比例會保持抗熱性，但力學性能會降低

收縮率：0.6％～0.8％，若為玻璃增強類型，0.2％～0.4％

澆口系統：澆口直徑應該至少等于制品最大壁厚的60％～70％，但是澆口直徑至少為1.2mm（澆口斜度為3～5°，或表面質量好的制品需要2°）；對壁厚均勻的較小制品可采用點式澆口

機器停工時段：如生產中斷，操作機器像擠出機那樣直到沒有塑料擠出并且溫度降到200℃左右：清洗料筒，用高粘性PE，將螺桿從熱料筒中抽出并用鋼絲刷刷去殘料

料筒設備：標準螺桿，止逆環，直通噴嘴

料筒溫度 喂料區 40～60℃（50℃）

區1 160～180℃（180℃）

區2 180～230℃（210℃）

區3 210～260℃（240℃）

區4 210～260℃（240℃）

區5 210～260℃（240℃）

噴嘴 210～260℃（240℃）

括號內的溫度建議作為基本設定值，行程利用率為35％和65％，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1

料筒恒溫：220℃

模具溫度：40～80℃

注射壓力：100～150MPa（1000～1500bar）

保壓壓力：保壓時間相對較短，注射壓力的30％～60％

熔料溫度：220～250℃

背壓：5～15MPa（50～150bar）；如果背壓太低，熔料中裹入的空氣會造成焦化（在制品內有灰黑紋路）

注射速度：最好采用分級注射：從慢到快；需要注射速度以達到好的表面光澤，最小熔合縫以及熔合縫高強度；需要在前流道會合處開設通氣隧道

螺桿轉速：最大螺桿轉速折合線速度為0.6m/s，但最好將螺桿轉速設置低一點，只要能在冷卻時間結束前完成塑化過程即可

計量行程：（0.5～4）D

殘料量：2～8mm，取決于計量行程和螺桿直徑

預烘干：ABS在有些情況下可從原料袋內直接喂料無需預烘干，否則在80℃溫度下烘干3h；潮濕的顆粒會造成制品有裂紋、擦痕或氣泡

回收率：可加30％的回料，前提是之前材料沒有發生熱降解

收縮率：0.4％～0.7％

澆口系統：可使用點式澆口和熱流道；最小壁厚不應小于0.7mm，因為ABS流動性較差

機器停工時段：無需用其它料清洗

料筒設備：標準螺桿，止逆環，直通噴嘴

料筒溫度 喂料區 50～70℃（70℃）

區1 230～250℃（250℃）

區2 250～260℃（260℃）

區3 250～270℃（265℃）

區4 250～270℃（265℃）

區5 250～270℃（265℃）

噴嘴 250～270℃（270℃）

括號內的溫度建議作為基本設定值，行程利用率為35％和65％，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1

熔料溫度：260～270℃

料筒恒溫：200℃

模具溫度：70～90℃

注射壓力：80～150MPa（800～1500bar）

保壓壓力：注射壓力的40％～50％以避免制品發生縮壁；為了使制品的內應力最小化，保壓壓力應該盡可能設置低

背壓：只要5～10MPa（50～100bar），避免產生摩擦熱

注射速度：中等注射速度，將摩擦熱降至最小；多級注射；對有些制品建議采用從慢到快

螺桿轉速：最大螺桿轉速折合線速度為4.0m/s

計量行程:（1.0～3.0）D，因為熔料對過熱和在料筒內殘留時間過長很敏感；殘留時間不應超過6min，在熱流道中的滯留時間也應盡可能小

殘料量：2～5mm，取決于計量行程和螺桿直徑

預烘干：在80℃溫度下烘干4h

回收率：可加入20％的回料，只要料沒有發生熱降解并進行過適當的預烘干；如為強度要求不高的制品則更好

收縮率：幾乎各向同性，0.5％～0.7％；對玻璃纖維增強型，0.2％～0.4％

澆口系統：任何一種普通形澆口都可使用；澆口處有熱流道，溫度必須閉環控制

機器停工時段：關閉加熱，像操作擠出機一樣操作機器清洗料筒

料筒設備：標準螺桿直徑為50mm；對大直徑螺桿，采用低壓縮和短計量段幾何尺寸；止逆環，直通噴嘴

料筒溫度 喂料區 30～50℃（50℃）

區1 160～180℃（180℃）

區2 180～230℃（210℃）

區3 210～260℃（240℃）

區4 220～260℃（240℃）

區5 220～260℃（240℃）

噴嘴 220～260℃（240℃）

括號內的溫度建議作為基本設定值，行程利用率為35％和65％，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1

熔料溫度：220～250℃

料筒溫度：200℃

模具溫度：40～80℃

注射壓力：100～150MPa（1000～1500bar）

保壓壓力：保壓時間相對較短，注射壓力的30％～60％

背壓：5～15MPa（50～150bar），如果背壓太低，熔料中裹入的空氣會造成焦化（在制品內有灰黑紋路）

注射速度：采用快速注射以獲得好的表面光澤和顏色，最小熔合縫和最大熔合縫強度

螺桿轉速：最大螺桿轉速折合線速度為0.6m/s，但最好將螺桿轉速設置低一點，只要能在冷卻時間結束前完成塑化過程即可；需要中等螺桿轉速

計量行程：0.5～4.0D

殘料量：2～8mm，取決于計量行程和螺桿直徑

預烘干：在80℃溫度下烘干4h；貯藏不當會增加吸水性；這會導致在成型過程中制品表面會開裂、擦痕或氣泡

回收率：可加入30％的回料，前提是之前材料沒有發生熱降解；對高質量的制品，應該只用正宗的原料

收縮率：0.4％～0.7％

澆口系統：通常，可以采用任何澆口系統和熱流道

機器停工時段：無需用其它料清洗

料筒設備：標準螺桿，止逆環，直通噴嘴

料筒溫度 喂料區 60～80℃（70℃）

區1 150～200℃（190℃）

區2 180～220℃（210℃）

區3 200～250℃（230℃）

區4 200～250℃（230℃）

區5 200～250℃（230℃）

噴嘴 200～250℃（230℃）

括號內的溫度建議作為基本設定值，行程利用率為35％和65％，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1

熔料溫度：220～250℃

料筒恒溫：170℃

模具溫度：40～80℃

注射壓力：由于流動性較差需要高的注射壓力

保壓壓力：100～170MPa（1000～1700bar）；對厚截面制品，要求保壓壓力高和保壓時間長，如鏡片（注射壓力的40％～60％，2～3min）

背壓：需要相對高的背壓：10～30MPa（100～300bar）；背壓不足易造成制品內出現空隙或灰黑斑紋

注射速度：取決于截面厚度和流長：厚截面制品需要極低的注射速度以達到合適的前流效果；多級注射：從慢到快的速度建議采用在澆口附近為獲得好的表面質量

螺桿轉速：盡可能慢進行塑化冷卻以適應冷卻時間：最大線速度為0.6m/s；要求螺桿扭矩高

計量行程：0.5～3.5D

殘料量：2～6mm，取決于計量行程和螺桿直徑

預烘干：絕對需要在80℃的溫度下烘干4h，因為吸水率高達1％

回收率：允許，只要材料已經被適當烘干和加入顏料；加入回料生產出的制品不再有好的光學質量

收縮率：0.3％～0.7％

澆口系統：由于樹脂流動性差，需要大尺寸澆口；對鏡片來說，澆口應該比鏡片外輪廓截面厚度小0.5mm；澆口直徑應該至少與制品截面厚度一樣大；為在澆口附近獲得好的表面質量，應避免在澆口和制品之間產生銳邊；為獲得有效的長距離壓力傳送，澆口（橫截面）應該短而圓或方形；不要采用寬或/薄的澆口橫截面

機器停工時段：無需清洗

料筒設備：標準螺桿，對光學零件需要特殊幾何尺寸；止逆環，直通噴嘴

料筒溫度 喂料區 40～50℃（50℃）

區1 160～180℃（180℃）

區2 180～205℃（190℃）

區3 185～205℃（200℃）

區4 195～215℃（205℃）

區5 195～215℃（205℃）

括號內的溫度建議作為基本設定值，行程利用率為35％和65％，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1

熔料溫度：205～215℃

料筒恒溫：170℃

模具溫度：40～120℃

注射壓力：100－150MPa（1000～1500bar）；對截面厚度為3～4mm的厚壁制品件，注射壓力約為100MPa（1000bar），對薄壁制品件可升至150MPa（1500bar）

保壓壓力：取決于制品壁厚和模具溫度；保壓越長，零件收縮越小；保壓應為80～100MPa（800～1000bar），模內壓力可獲得60～70MPa（600～700bar）；需要精密成型的地方，保持注射壓力和保壓為相同水平是很有利的（沒有壓力降）。

相同的循環時間條件下，延長保壓時間，成型重量不在增加，這意味著保壓時間使之為最優；通常保壓時間為總循環時間的30％；成型重量僅為標準重量的95％，因為收縮率為2.3％：成型重量達到100％時，收縮率為1.85％；均衡的和低的收縮率使制品尺寸保持穩定

背壓：5～10MPa（50～100bar）

注射速度：中等注射速度；如果注射速度太慢，模具或熔料溫度太低，制品表面往往會出現細孔

螺桿轉速：螺桿轉速折合線速度為0.7m/s：將螺桿轉速設置為只要能在冷卻時間結束前完成塑化過程即可；螺桿扭矩要求為中等

計量行程：（0.5～3.5）D

殘料量：2～6mm，取決于計量行程和螺桿直徑

預烘干：不需要；如果材料受潮，在100℃溫度下烘干約4h

回收率：一般成型可用100％的回料，精密成型最多可加20％的回料

收縮率：約為2％（1.8％～3.0％）；24h后收縮停止

澆口系統：壁厚平均的小制品可用點式澆口；澆口的橫截面應為制品最厚截面50％～60％；逆著模腔內一些障礙（中子、隔層）注射為好；用熱流道模具成型也是一種工藝法

機器停工時段：生產結束前5～10min關閉加熱系統，設背壓為零，像擠出機清空料筒；當更換其它樹脂時，如PA或PC，用PE清洗料筒

料筒設備：標準螺桿，止逆環，直通噴嘴

料筒溫度 喂料區 30～40℃（40℃）

區1 140～160℃（150℃）

區2 160～185℃（170℃）

區3 170～200℃（180℃）

區4 170～200℃（180℃）

區5 170～200℃（180℃）

噴嘴 170～200℃（180℃）

括號內的溫度建議作為基本設定值，行程利用率為35％和65％，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1

熔料溫度：200～210℃；熔料顏色改變表明熔料溫度太高；如果熔料溫度太低，表面光澤度和透明性會受影響

料筒恒溫：160℃

模具溫度：40～80℃

注射壓力：80～120MPa（800～1200bar）

保壓壓力 注射壓力的40％～100％；壓力不應太高避免產生內應力；厚壁制品允許保壓時間較長

背壓：5～10MPa（50～100bar）

注射速度：對薄壁制品用快速注射；對厚壁制品用慢速

螺桿轉速：中等螺桿轉速，折合線速度為0.6m/s

計量行程：（1.0～3.5）D

殘料量：3～8mm，取決于計量行程和螺桿直徑

預烘干：在70℃溫度下烘干3h

回收率：可以加入20％的回料，前提是沒有發生熱降解并且進行了預烘干

收縮率：0.4％～0.7％（0.4％在料流方向，0.6％～0.7％在料流橫截面方向）

澆口系統：點式/潛伏式澆口；使用加裝了彈簧的輔助中子時避免發生射流，否則澆口附近易產生表面缺陷

機器停工時段：關閉加熱系統，無背壓塑化幾次并且像操作擠出機那樣清空料筒

料筒設備：標準螺桿，有些情況下需要特殊幾何尺寸，止逆環，直通噴嘴

料筒溫度 喂料區 40～60℃（50℃）

區1 240～280℃（250℃）

區2 280～300℃（280℃）

區3 280～300℃（280℃）

區4 280～300℃（280℃）

區5 280～300℃（280℃）

噴嘴 280～300℃（280℃）

熔料溫度：270～290℃

料筒恒溫：200℃

模具溫度：80～120℃

注射壓力：100～140MPa（1000～1400bar）

保壓壓力：注射壓力的40％～60％

背壓：3～10MPa（30～100bar）

注射速度：有長流道的制品需要快速注射；但在此情況下，確保模具有足夠的通氣性

螺桿轉速：中等螺桿轉速，折合線速度為0.6m/s

計量行程：中等螺桿轉速，折合線速度為0.6m/s

計量行程：（0.5～3.5）D

殘料量：3～6mm，取決于計量行程和螺桿直徑

預烘干：在110℃溫度下烘干2h

回收率：材料可再生加工，只要回料沒有發生熱降解

收縮率：0.8％～1.5％

澆口系統：對小制品使用點式或潛伏式澆口，否則采用直澆口或圓片式澆口；可采用熱流道

機器停工時段：關閉加熱系統；低螺桿背壓狀態下，操作幾次計量循環，像操作擠出機一樣清空料筒

料筒設備：標準螺桿，止逆環，直通噴嘴

料筒溫度 喂料區 30～50℃（50℃）

區1 160～250℃（200℃）

區2 200～300℃（220℃）

區3 220～300℃（240℃）

區4 220～300℃（240℃）

區5 220～300℃（240℃）

噴嘴 220～300℃（240℃）

括號內的溫度建議作為基本設定值，行程利用率為35％和65％，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1

熔料溫度：220～280℃

料筒恒溫：220℃

模具溫度：20～70℃

注射壓力：具有很好的流動性能，避免采用過高的注射壓力80～140MPa（800～1400bar）；

一些薄壁包裝容器除外可達到180MPa(1800bar)

保壓壓力：避免制品產生縮壁，需要很長時間對制品進行保壓（約為循環時間的30％）；約為注射壓力的30％～60％

背壓：5～20MPa（50～200bar）

注射速度：對薄壁包裝容器需要高的注射速度（帶蓄能器）；中等注射速度往往比較適用于其它類的塑料制品

螺桿轉速：高螺桿轉速（線速度為1.3m/s）是允許的，只要滿足冷卻時間結束前完成塑化過程就可以

計量行程：0.5～4D（最小值～最大值）；4D的計量行程為熔料提供足夠長的駐留時間是很重要的

殘料量：2～8mm，取決于計量行程和螺桿轉速

預烘干：不需要；如果貯藏條件不好，在80℃的溫度下烘干1h就可以

回收率：可達到100％回收

收縮率：1.2～2.5％；收縮程度高；24h后不會再收縮（成型后收縮）

澆口系統：點式澆口或多點澆口；加熱式熱流道，保溫式熱流道，內澆套；澆口位置在制品最厚點，否則易發生大的縮水

機器停工時段：無需用其它材料進行專門的清洗工作；PP耐溫升

料筒設備：標準螺桿，標準使用的三段式螺桿；對包裝容器類制品，混合段和切變段幾何外形特殊（L：D＝25：1），直通噴嘴，止逆閥

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